Développement et performance

Compétitivité Industrielle

Mots-clés :

Chantiers spécifiques organisation industrielle

Contexte et objectifs

Chantiers ciblés, des outils et méthodes pour s’attaquer à des problématiques précises, source d’amélioration des performances :

  • 5S : postes de travail débarrassés, rangés, propres, standardisés et maintenus
  • SMED : changement rapide d’outils et séries et rendement machines
  • Taux de Rendement Machine : analyse causes d’arrêts machine, actions correctives
  • Résolution de problèmes qualité-conformité produits et réduction des coûts non qualité
  • Gestion optimisée des stocks et amélioration de la trésorerie
  • Simplification flux matière : taille de lots, postes goulets, implantation, flux tiré…
  • Gestion des flux d’information : commandes, OF, planning, ordonnancement, réactivité
  • Management visuel participatif / indicateurs clés, animation et implication des équipes
  • Définition et mise en place de standards pour conserver ses savoir-faire

Public concerné

Dirigeant, Responsables de production, d’atelier, Opérateurs...

Temps et budget estimé

5 jours d’accompagnement étalés sur 6 à 12 mois 

Tarif : 5000€  HT

L’état des lieux initial permet de définir avec vous la feuille de route, et si nécessaire de revoir le temps nécessaire à la conduite des travaux au sein de votre entreprise.

Chantiers « 5 jours » détaillés

  • Les 5S : postes de travail débarrassés (utile-inutile), rangés (1 place pour chaque chose, chaque chose à sa place), propres (suppression des sources de salissure), standardisés (de rangement et de propreté), maintenus en l’état (vérification interne régulière et implication de chacun).
  • Le SMED : réduire les temps de changement de série (temps SMED = dernière pièce série A jusqu’à première pièce bonne série B à cadence gamme) et être plus agile notamment dans le cas de production de plus petites séries, pour réduire les coûts de production et pour améliorer le Taux de Rendement Machine. Elaboration des nouveaux standards SMED.
  • Le TRS Taux de Rendement Synthétique : analyse des causes d’arrêts machine (pannes, changements de séries trop longs, micro arrêts, absence de personnel, défaut d’approvisionnement…). Actions correctives et ou préventives pour réduire voire supprimer ces causes d’arrêt, et donc augmenter le temps de production de pièces bonnes (donc diminution des coûts de production)  
  • La Résolution de problèmes qualité-conformité du produit dans l’atelier : résoudre au quotidien les problèmes de l’atelier en impliquant les équipes (méthodes d’identification de problèmes, de recherche des causes et de définition-application de solutions). Les effets recherchés : réduire significativement les Coûts de Non Qualité et améliorer la satisfaction Client.
  • Gestion optimisée des stocks avec les méthodes adaptées selon le contexte de l’entreprise (maîtrise de la demande clients-détermination des stocks critiques mini ou maxi, maîtrise de vos procédés de fabrication-goulets…). L’impact de ces actions, c’est amélioration de votre trésorerie !
  • Simplification des flux matières (taille de lots permettant une meilleure fluidité de la production, identification et traitement des postes goulets points bloquants des flux, implantation machines, flux tiré et production à la commande …). Agir sur le délai global de fabrication d’un produit (lead time = temps de traversée de l’atelier).
  • Gestion des flux d’information (traitement des commandes Clients et Fournisseurs avec ERP/GPAO, ordres de fabrication et planning / ordonnancement,…) pourune réactivité accrue, une plus grande rigueur (renseignement des données de base de l’ERP), sécurisation (matières, quantités, délais…) vis-à-vis des clients et fournisseurs.
  • Le Management Visuel Participatif : Tableau des indicateurs clés de l’atelier, animation autour du résultat des équipes (que chacun puisse mesurer l’impact de ses propres actions sur la performance de l’entreprise), et entretien de la motivation du personnel autour d’objectifs communs, co-construction de solutions d’amélioration.
  • Définition et mise place des « standards / bonnes pratiques » garants des savoirs et savoirs faire de l’entreprise, une initiative forte face à la perte des connaissances et compétences (départ en retraite, passage de relais mal ou non préparé, faire face à la disparition de formations initiales…) au sein des entreprises.

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